Die immer größer werdenden Anforderungen der Kunden in Bezug auf Ästhetik der Produkte führen dazu, dass die Qualität der Düsen und die Reduzierung der Prozesszeiten immer wichtiger werden; gleichzeitig werden die Erwartungen der Kunden gegenüber den Heißkanalsystemen durch die Preisreduzierungen, die Verringerung der Lebenszyklus der Produkte und die Erhöhung der vom starken Marktwettbewerb verursachten Qualitätserfordernisse weiter erhöht.
Eine der jüngsten Neuigkeiten, die Thermoplay in letzter Zeit entwickelt hat, ist ein Etagenwerkzeug-Heißkanaltyp mit Nadelverschlusssystem. Thermoplay hat eine lange Erfahrung konstruieren und Herstellen von "heißen Seiten" mit Nadelverschlusssystemen, die normalerweise auf die Verteilerplatte montiert werden, und die sich daher gegenüber den Einspritzdüsen außen befinden.
Die Eigenschaft, die in diesem System klare Vorteile aufzeigen, besteht darin, dass die Nadelventile im Innern der Düsen eingebaut sind. Dieses neue Prinzip wurde entwickelt, um den Raumbedarf des Heißkanals im Innern der Formhälfte maximal zu verringern, indem eine min. Bauhöhe von 129 mm erreicht wurde.
Mit diesem System findet die Masseverteilung in einer Verteilerplatte statt und die Nadelverschlusssysteme sind einander gegenüber installiert; die herkömmlichen Systeme dieser Art werden normalerweise mit zwei parallelen Verteilerplatten mit einer Abstandsplatte dazwischen verwirklicht.
Die für diese Anwendung verwendeten Düsentypen sind mit einem Nadelverschlusssystem mit pneumatischem Antrieb versehen, können einen Durchmesser von 16 oder 24 mm und Längen bis 206 mm haben.
Verschiedene Durchmesser und Längen können auf Wunsch hergestellt werden.
Zum sequenziellen Anspritzen bietet Thermoplay auch die entsprechenden Steuergeräte zum Schließen und Öffnen der Nadelverschusssysteme an, speziell für die Formfüllung größerer Formteile.
Die sequenzielle Einspritzung der Kunststoffschmelze ermöglicht die kontrollierte Verschmelzung der Bindenähte und zwar ohne sichtbare Zeichen der Materialverbindungen, sowie die Verwendung einer Spritzgießmaschine mit geringerer Schließungskraft. Das Ergebnis ist die sichere Reduzierung der Kosten bei der Herstellung von Formteilen aus Kunststoff.
